廢舊輪胎煉油工藝流程首先是通過動(dòng)靜密封式大功率液壓進(jìn)料機(jī)將回收來的廢舊輪胎送入裂解爐內(nèi)，裝填完畢后封緊進(jìn)料門，間歇式煉油設(shè)備無需對(duì)輪胎進(jìn)行清洗、破碎、抽鋼絲等預(yù)處理操作。
然后開始對(duì)裂解轉(zhuǎn)爐進(jìn)行加熱，裂解爐初次加熱使用輕質(zhì)柴油，待輪胎裂解產(chǎn)生穩(wěn)定的可燃不凝氣后切換到不凝氣加熱，裂解爐采用爐外加熱、微負(fù)壓、貧氧熱裂解工藝操作，在裂解爐出氣口設(shè)置減壓過濾包，降低裂解爐內(nèi)氣壓，降低生產(chǎn)過程的高壓風(fēng)險(xiǎn)；裂解爐體密閉，在生產(chǎn)過程中確保氣體不外泄，提高熱裂解效率，同時(shí)從根本上消除了生產(chǎn)過程中由于氣體外泄而引起的不安全隱患和二次污染。
廢舊輪胎煉油工藝流程
由于熱解過程剛開始，廢舊輪胎此階段要進(jìn)行吸熱、傳熱，因此在此階段需要緩慢加熱，一般以2℃/min的速率進(jìn)行加熱，在溫度到達(dá)120℃左右時(shí)，熱解反應(yīng)過程逐漸開始，熱解氣逐漸開始產(chǎn)生。當(dāng)裂解爐內(nèi)溫度達(dá)到200℃以上時(shí)，就有油氣產(chǎn)生，剛開始主要是輕組分被熱解出來，加熱到380℃左右，進(jìn)行熱裂解，重組分被熱裂解，分離出炭黑，其中立體網(wǎng)狀結(jié)構(gòu)、大分子的橡膠裂解成小分子量的低烴分子，通過分氣包釋壓后分出相對(duì)較重組分，經(jīng)過冷凝進(jìn)入渣油罐，其他組分進(jìn)入冷凝器進(jìn)行冷凝，C5以下的不凝氣以氣體形態(tài)存在，經(jīng)回收后可作為熱裂解的燃料。分離出的渣油經(jīng)收集后回爐重裂解。
冷凝后剩下的尾氣主要為低碳烴類可燃性氣體，經(jīng)過收集進(jìn)入不凝氣體安全緩沖裝置，防止回火。為充分利用不凝氣體，廢舊輪胎煉油設(shè)備通常會(huì)串聯(lián)運(yùn)行。第一臺(tái)裂解爐運(yùn)行4小時(shí)后，不凝氣體的產(chǎn)生趨于穩(wěn)定狀態(tài)，在為自身供給裂解爐燃料的同時(shí)，部分可作為第二臺(tái)裂解爐的啟動(dòng)燃料；當(dāng)?shù)?臺(tái)裂解爐運(yùn)行4小時(shí)后，可同時(shí)為第3臺(tái)裂解爐提供燃料，以此類推。
裂解過程中裂解分解的炭黑及輪胎中的鋼絲存留在裂解轉(zhuǎn)爐內(nèi)。爐體停止加熱后，關(guān)閉裂解爐電機(jī)、電源，啟動(dòng)鼓風(fēng)機(jī)加快裂解爐冷卻，直到溫度降到80℃左右，打開裂解爐炭黑出料口，炭黑由快速出渣機(jī)收集到地下炭黑槽，炭黑收集結(jié)束后將系統(tǒng)內(nèi)的殘存氣體大部分抽出，抽完殘余氣體后打開鋼絲出口，由護(hù)筒式出鋼絲系統(tǒng)分離出鋼絲，廢鋼絲打包入庫，然后重新裝料按照以上流程進(jìn)行下一爐生產(chǎn)。
